Contrairement à une solution classique, mettant en œuvre séparément une charpente, un isolant, un système d’étanchéité…, la plupart des composants structurels de toitures en bois « prêts à poser » ne demandent pas de main-d’œuvre qualifiée (denrée rare sur les chantiers !), se posent en un temps record (en nécessitant tout de même, pour la plupart d’entre eux, un système de levage mécanisé) et, de plus, permettent de résoudre facilement les contraintes réglementaires. C’est notamment pour ces raisons que Mathieu Robert, directeur commercial et marketing du segment construction de Finnforest, voit avec optimisme l’avenir de ces solutions en France. Pour compléter son offre « toiture », le géant finlandais a lancé il y a deux ans le caisson Kerto-Ripa. De 2,4 m de largeur standard, ils sont fabriqués à la longueur souhaitée à partir de Kerto‑S et Kerto‑Q et assemblés par collage structurel (procédé sous Avis Technique). Livrés sur chantier avec ou sans isolant intégré (en fonction du choix de la maîtrise d’ouvrage), ils permettent de réaliser des planchers ou des toitures de grande portée, sans alourdir les fondations. Au bout de deux ans de commercialisation, l’industriel constate que, sur le marché français, le produit est utilisé essentiellement en toiture, dans des constructions neuves et surtout dans des bâtiments d’activités (bureaux, centres commerciaux…). « La grande portée – jusqu’à 20 m en toiture – et la vitesse de pose – jusqu’à 1 000 m² par jour – sont les deux grands arguments du Kerto-Ripa, dit Mathieu Robert. Avec ces produits, on apporte aussi une solution pour la thermique sous forme d’isolation intégrée, pour l’étanchéité à l’air au travers du pare-vapeur en sous-face, et même pour la couverture avec la membrane d’étanchéité sur le caisson. » Le fabricant compte développer le marché de la maison individuelle, mais ne cible pas pour le moment celui de la rénovation.
Solution « tout-en-un » pour un résultat garanti
Leader en Europe sur le marché des éléments de toiture autoporteurs isolants et des systèmes de toiture préfabriqués avec plus de 4,5 millions de mètres carrés produits par an, Unilin Insulation est présent en France depuis la fin des années 1970. Cependant, le vrai développement de ses produits n’a commencé que dans les années 1990. Le fabricant dispose de quatre usines reparties dans trois pays (Belgique, France et Pays-Bas) et propose une gamme de panneaux isolants, caissons et sandwichs, supports de couverture. Si, aux Pays-Bas, 90 % de la construction se fait avec ce type de produits, dans l’Hexagone, cette technique ne représente que 5 à 6 % du marché. « En France, nous avons le savoir-faire des artisans charpentiers qui, en règle générale, ne sont pas trop intéressés par cette solution, même si ce sont majoritairement eux qui posent nos produits, explique Ramun Wydauw, directeur communication marketing et développement d’Unilin Insulation France. En revanche, le marché est très porteur dans le Sud-Est où la pose est assurée par des maçons. Ils ont trouvé le système intéressant parce qu’il leur facilitait énormément le travail de charpente. On estime qu’en 2010 le marché global de panneaux de toiture posés en France était de 2 200 000 m². Nous en avons posé environ 55 %. Notre principal débouché est la maison individuelle, dont la commande moyenne est de 60 m².» Actuellement, 60 % des produits Unilin sont posés en rénovation et 40 % en neuf. Dans tous les cas, les panneaux de toiture d’Unilin Insulation sont proposés avec un plafond intégré, semi-fini ou fini (plâtre, lambris…). Sur le marché français, c’est la version avec le plafond semi-fini, en BA 13, qui représente 80 % des ventes. Et pourtant, ce sont les produits finis qui se révèlent être les plus économiques puisqu’ils permettent d’éviter de payer un supplément en matériaux et mise en œuvre. Les crédits d’impôt ont été un vrai coup de pouce pour le développement du marché des caissons de toiture. Cependant, ces solutions ne sont pas encore reconnues à leur juste valeur. « Les gens ne comprennent pas qu’il s’agit d’un produit en isolation continue par l’extérieur et que les valeurs qu’on annonce sont certifiées avec la mise en œuvre, ce qui n’est pas le cas sur les chantiers avec des isolants traditionnels comme les laines minérales, dit Ramun Wydauw. Pour l’instant, nous restons sur une niche, mais nous progressons et nous suivrons l’évolution du marché. »
Caissons chevronnés et caissons sandwichs
Systèmes de charpente associant plusieurs composants structuraux et d’isolation, les caissons de toiture peuvent servir aussi bien de support à des couvertures traditionnelles (ardoises, tuiles…) qu’en toiture-terrasse, comme support d’étanchéité. On distingue principalement deux familles de ces produits : caissons chevronnés et caissons sandwichs. Les premiers mettent en œuvre un dispositif structurel composé de pannes ou chevrons, d’un panneau de sous-face et parfois un panneau de surface. Un isolant thermique (laine de verre, laine de roche, laine de bois, liège…) est intégré à l’intérieur de cette structure. Les panneaux sandwichs sont, quant à eux, constitués de deux parements pleins réunis par un isolant, le plus souvent en mousse de polystyrène. L’assemblage des caissons entre eux se fait généralement par rainure et languette, mais parfois les fabricants préconisent des dispositifs complémentaires d’étanchéité à l’eau et à l’air. En l’absence d’un DTU spécifique, les caissons de toiture relèvent de la procédure d’Avis Technique ou d’ATE.
Réponse adaptée à tout problème
Le fabricant allemand Lignotrend propose une large offre de composants préfabriqués en bois massif dont certains sont destinés à la toiture. Le procédé a été introduit sur le marché français en 2005 par la société Objectif bois, installée à Heillecourt (54), qui en est le distributeur exclusif. Ces produits innovants permettent de répondre à des besoins différents : recevoir des fluides (Dalles D), des gaines de ventilation (Dalles R), contribuer à l’isolation thermique (Bloc Q 3)… Aujourd’hui, les applications toiture représentent pour Lignotrend France 70 % de son chiffre d’affaires. Le procédé est surtout plébiscité sur les chantiers de bâtiments neufs de type scolaire : crèches, maternelles, primaires, collèges, lycées et universités… Et les maîtres d’ouvrage n’hésitent pas à assumer un certain niveau d’investissement lorsqu’ils prennent en considération toutes les donnes. « Un produit industriel de type caisson, du fait de sa fabrication en amont, représente un coût relativement élevé, explique Benoît Reitz, dirigeant d’Objectif bois. Pour “amortir” ce coût, il faut, en plus de sa fonction primaire structurelle, qu’il soit une solution longue portée, capable de reprendre des charges importantes – 8 mètres linéaires ou plus pour une salle de cours avec toiture végétalisée, par exemple –, tout en assurant simultanément de multiples fonctions et en répondant à plusieurs exigences réglementaires ou techniques : diaphragme, finition esthétique de grande qualité, sécurité incendie, correction acoustique, isolation thermique… »
Est-ce une solution qui a des chances de se développer davantage sans pour autant froisser la sensibilité des charpentiers français ? Pour Benoît Reitz, la réponse est évidente : « Oui, cela ne retire rien à la charpente traditionnelle, car ces techniques sont complémentaires : facilité de portées sans refends, rapidité de pose, différents lots en un seul produit… En 1995, lorsque j’ai commencé mon travail sur le terrain pour le Comité national du développement du bois, en tant que délégué pour les régions Alsace, Lorraine et Champagne-Ardenne, on ne construisait pas de grands bâtiments publics en bois, pour des raisons de culture, mais également à cause du ou d’un manque de techniques adéquates sur le marché français. Les deux premières références importantes, que sont les collèges de Mirecourt et de Senones dans les Vosges, ont été réalisées grâce aux procédés innovants mettant en œuvre des poteaux-poutres dans le premier cas et une résille en bois dans le second. Les deux sont difficilement reproductibles et les dalles-caissons supports de toiture apparaissent aujourd’hui comme des solutions permettant de simplifier l’approche technique et économique de tels bâtiments. »
Quelques fabricants*
Béopan, Finnforest, Haas-Weisrock, Lignatur, Lignotrend, Simonin Frères, Unilin Insulation…
