L’entreprise Construction Millet Bois (CMB) a réalisé une centaine de logements modulaires pour le compte du bailleur social Habitat 44. Dessinés par l’agence d’architecture nantaise Tetrarc, ces bâtiments ont été construits sur huit sites.
Le chantier de la résidence Gilarderie à Ancenis. La pose d’un module ne prend qu’une heure, travaux de préparation compris. Photos : CMB
Installée à Mauléon, dans les Deux-Sèvres, la société Construction Millet Bois est connue pour son savoir-faire dans le domaine de la construction en bois, aussi bien dans le secteur des bâtiments publics que dans celui des bâtiments tertiaires. Elle travaille aussi régulièrement avec des bailleurs sociaux en neuf et en rénovation. Son expérience de l’habitat modulaire à grande échelle débute en 2009, avec le concours « Défi Poitou-Charentes » et la réalisation du programme « Jardin d’Aiffres » pour le compte de la SA d’HLM des Deux-Sèvres : dix-neuf logements de type T3 BBC Effinergie, conçus par Triade Architecture. C’est à cette occasion que l’entreprise se dote d’un nouvel atelier de montage au Peux-du-Pin (79), à quelques kilomètres de son siège de Mauléon : un bâtiment de 2 200 m² avec une hauteur de 9 m sous plafond, équipé d’un pont roulant. Un bureau de 400 m² complète cette structure. L’investissement, nécessaire pour développer l’activité modulaire, a été une charge importante pour la société. Aujourd’hui, le modulaire représente en moyenne 30 % de son activité « avec des pics, comme en fin d’année dernière, à 60-70 % », précise Julien Millet, directeur de production de CMB. Outre cinq opérations chez Habitat 44, le constructeur est chargé de deux autres chantiers en modulaire : 27 logements à Saint-Nazaire et huit à Rennes.
Le chargement des modules sur les camions s’effectue avec un pont roulant de 25 tonnes. Photo : CMB
Un démarrage compliqué
En signant l’accord-cadre avec Habitat 44, l’entreprise reprenait un marché attribué auparavant à une autre société qui avait entre-temps fait faillite. Une difficulté supplémentaire impliquant la reprise de quelques chantiers à des stades d’études (ou même de réalisation) différents. Les mises au point technique et financière ont pris près d’un an. Le bureau d’études de l’entreprise emploie une dizaine de personnes, dont trois travaillent en permanence sur les projets modulaires. « Il a fallu faire des mises à jour des dossiers existants en fonction de nos systèmes constructifs et de nos modes de production, précise Julien Millet. Aujourd’hui, les phases études sont beaucoup plus courtes. » Et, pour le maître d’ouvrage, c’est justement le temps qui est le facteur clé dans le choix de ce système constructif. Mais pas le seul. Le bailleur social souhaite aussi optimiser les coûts des opérations. « Le produit n’est pas figé, il évolue tout le temps, explique Patrice Millet, dirigeant de CMB. Aujourd’hui, nous trouvons des solutions plus économiques que celles mises en œuvre sur le premier chantier, par exemple au niveau des systèmes de jonction ou de transfert de charges. Le coût au mètre carré est actuellement de 1 300 euros, mais on ne pourra pas le faire baisser indéfiniment. Il faut tout de même tenir compte des différentes contraintes réglementaires, et celles-ci sont de plus en plus strictes. »
Julien Millet, directeur de la production, et Patrice Millet, dirigeant de CMB : « Fin 2014-début 2015, le modulaire constituait jusqu’à 70 % de la production de notre entreprise. » Photo : W. S.
Phase atelier
Les panneaux à ossature bois sont préfabriqués dans l’atelier de Mauléon, où est réalisé l’ensemble de la production de l’entreprise (murs à ossature bois, charpente traditionnelle et industrielle, panneaux de toiture…). Ce bâtiment de 3 500 m² est équipé de deux centres d’usinage à cinq axes : Dubus pour les panneaux (LVL, CLT) et Essetre pour les poutres. À la différence des panneaux à ossature classiques, la structure des panneaux destinés aux modules met en œuvre différents composants : bois massif, BLC et LVL. « Les assemblages entre poteaux et poutres se font avec différents matériaux afin d’obtenir des caissons très rigides qui peuvent être facilement manipulés, explique Julien Millet. En bois massif, nous utilisons du sapin épicéa du Nord. » Impossible d’obtenir plus de précisions : le secret de fabrication est bien gardé !
La préfabrication ne prend pas beaucoup de temps : « En deux jours, avec deux personnes à l’atelier, nous produisons des cloisons intérieures pour trois logements, dit Julien Millet. Les panneaux de plancher et de plafond pour un logement de type T3 sont fabriqués en une journée. » Les éléments des modules sont ensuite transférés sur le site du Peux- du-Pin où l’on procède à leur assemblage. Intervenant en qualité d’entreprise générale, CMB coordonne le travail de tous les corps d’état. Le constructeur a fait appel à des entreprises locales qui avaient déjà participé à d’autres chantiers modulaires : plaquistes, peintres, électriciens, plombiers…
Les gaines techniques sont installées à l’intérieur du panneau de toiture.
Photo : W. S.
Un choix qui permet de constituer des équipes expérimentées et de gagner du temps. En tout, une dizaine de personnes interviennent dans chaque logement à des stades différents.
Le plancher de chaque module est recouvert d’une chape en béton et d’un revêtement souple pour assurer le confort acoustique. Les entreprises mettent également en place des équipements techniques : chaudières au gaz, radiateurs, prises électriques, volets roulants… Dans la salle de bains, on installe une douche à l’italienne avec un revêtement de sol souple Tarkett. Au-dessus du lavabo, on accroche même un miroir ! Dans la cuisine, une crédence en carrelage est collée et un meuble monté sous l’évier. Le panneau de plafond, préfabriqué dans l’atelier de Mauléon, permet le passage des pieuvres électriques et hydrauliques. La plupart des logements sont composés de deux modules de 4 m de largeur et dont les longueurs varient en fonction du type : 8 m (T2), 10 m (T3) et 12 m (T4). Le plus petit pèse 10 tonnes, le plus grand, 12 tonnes. Les assemblages utilisés sont conçus par CMB et fabriqués par une entreprise locale de mécanosoudure. Une toiture en pente, réalisée avec des panneaux de toiture préfabriqués en atelier, est mise en place sur chaque bâtiment et recouverte sur place avec de la tôle.
Le montage des modules a été suivi par la réalisation des parties communes
et l’installation des balcons. Photo : Tetrarc
Un chantier peut en cacher un autre
Les travaux de terrassement du premier chantier, résidence Gilarderie à Ancenis, ont commencé mi-septembre 2014, suivis début octobre par la maçonnerie. Il s’agit d’un ensemble de dix-sept logements, dont quinze modulaires et deux individuels.
Le montage de la partie modulaire – deux immeubles R + 3 : un de six et l’autre de neuf appartements, soit au total trente modules – a commencé début novembre. « En une journée, avec une équipe de trois personnes, nous posions en moyenne six modules, donc trois logements, explique Jeremy Bazantay, conducteur de travaux de l’entreprise. Les modules sont d’abord équipés de joints d’étanchéité de type compriband au niveau des jonctions, puis installés et fixés entre eux. Cette dernière opération, réalisée avec des vis métalliques SFS 600, ne prend que deux heures. » Les parties communes (cages d’escalier et couloirs), préfabriquées également dans l’atelier de Mauléon, ont été réalisées après l’installation des modules. Afin d’assurer le confort acoustique des logements, chaque module est recouvert d’une isolation en laine de verre de 100 mm d’épaisseur. Les immeubles sont revêtus d’un bardage en pin peint en usine. Des balcons mettant en œuvre un plancher en bois et des garde-corps métalliques offrent des espaces de vie supplémentaires.
Le chantier de Saint-Herblain. Photo : W. S.
Début mars 2015, une fois les immeubles à Ancenis installés, l’entreprise s’est attaquée au deuxième chantier : huit logements, T2 et T3, à Saint-Herblain. Comme dans le cas de la première opération, la préfabrication des modules a commencé au moment des travaux de terrassement, en janvier. Si le concept de logements est identique, les architectes ont décidé de changer quelques détails à l’extérieur : les deux immeubles R + 2 sont reliés par une passerelle et desservis par une seule cage d’escalier, accolée à l’un d’entre eux. Les menuiseries extérieures en PVC du premier chantier ont été remplacées par des menuiseries en bois. Les bâtiments sont habillés d’un bardage en douglas, essence qui a servi également à la fabrication des garde-corps. Ici aussi, les temps de montage sont impressionnants : trois jours pour les 16 modules, deux semaines pour les balcons, une semaine pour la structure de la cage d’escalier et une semaine pour le bardage.
Anna Ader
